Шесть ступеней совершенства "Уракалия"

Текст: Елена Клоихина

Привести рабочие места в идеальное состояние, организовать деятельность сотрудников более эффективно, сократить расходы – решение всех этих задач стало возможным уже на первом этапе реализации проекта «6С» в «Уралкалии».

ОСНОВА ОСНОВ
«6С» – система высокоэффективной организации и рационализации рабочего места, – рассказывает Артём Хачатурьянц, начальник Управления по организационной эффективности. – Это база, благодаря которой мы сможем организовать все производственные процессы более эргономично, эффективно и безопасно».

Проект «6С» предусматривает выполнение на рабочих местах шести этапов: сортировка (разделение на нужное и ненужное), наведение порядка (правильная организация оставшихся материалов в рабочем потоке), создание чистоты, соблюдение безопасности, стандартизация (закрепление достигнутого результата) и совершенствование.

«В компании проект «6С» запущен в работу недавно и пока в пилотной версии, – продолжает Артём Евгеньевич. – Поэтому говорить об итогах рано. В качестве экспериментальной площадки мы взяли несколько административных подразделений, где первый этап стартовал в сентябре 2015 года. Производственники подключились к нам чуть позже – в декабре прошлого года. В 2016-м перед нами стоит задача распространить опыт «6С» на все структурные подразделения».

ОТ УБОРКИ ДО ЭКОНОМИИ
«Внедрение нового проекта мы начали с себя, – говорит Ирина Кайгородцева, главный специалист Управления по организационной эффективности. – К нам присоединились специалисты Дирекции по информационным технологиям: избавились от лишних бумаг, документы перевели в электронный вид. Работать стало намного проще и эффективнее. Ненужными стали шкафы, загромождающие кабинеты. Сотрудники смогли более грамотно организовать своё рабочее пространство».

Далее проект распространили на сотрудников, которые трудятся в административном здании А2 в Березниках, – на Дирекцию по персоналу.

«Выяснилось интересное обстоятельство, – продолжает Артём Хачатурьянц. – В некоторых кабинетах хранится большой запас канцелярии. Возникает вопрос – зачем нам столько? И здесь речь идёт не только о правильной организации рабочих мест, но и об экономии. Получается, первый этап проекта не просто избавляет от всего ненужного, но и экономит время и деньги. Я благодарю всех, кто поддержал нашу идею и активно воплощал её в жизнь, – сотрудников Дирекции по информационным технологиям и Дирекции по персоналу. Среди производственных площадок отмечу БКПРУ-3 и «Автотранскалий».

К ВЫСОКОЙ ОТМЕТКЕ
«В качестве пилотной площадки для реализации первого этапа «6С» мы выбрали отметку 11.40 на фабрике, – рассказывает заместитель Директора БКПРУ-3 по производству Андрей Мосунов. – Здесь находится площадка для складирования запчастей для гидроциклонов, футеровок, насадок, отводов. Раньше всё это хранилось в ящиках, на полу. Порядок поддерживать было очень трудно».

Сейчас на отметке светло и просторно. Работы по сортировке начались недавно, в декабре, но первые результаты уже есть. Вместо ящиков – стеллажи с насадками и гаечными ключами, у каждого типа свой отсек. «Видите, как удобно? Не надо тратить время на поиски, – показывает Андрей Леонидович. – Взял, поработал, положил на место. Нам ещё предстоит изготовить такой же стенд для отводов. Наведём порядок – будем думать над более рациональной организацией рабочего процесса».

Хотя реализация первого этапа ещё не завершена, но, по словам Андрея Леонидовича, можно не сомневаться – труд коллектива БКПРУ-3 получит высокую оценку.

ДВИГАТЕЛЬ ПРОГРЕССА
«Для обучения основам «6С» мы пригласили к нам, в АТК, сотрудников Управления по организационной эффективности, – говорит Генеральный директор «Автотранскалия» Алексей Дегтярёв. – Совместно начали первый шаг на участке ремонта двигателей. В ходе сортировки вывезли для утилизации более 2 т ненужных запчастей и оборудования – заработанные таким образом деньги мы потратили на премии самым активным сотрудникам. Отправили на оборотный склад отремонтированные, готовые к установке запчасти – если понадобится деталь, мы сможем воспользоваться нашим запасом. Не просто навели порядок, а заработали и сэкономили».

На столе Главного инженера «Автотранскалия» Эдуарда Ваулина – картонный макет.

«Это макет участка по ремонту агрегатов, – объясняет он. – Здесь тоже практически окончен первый шаг, сейчас мы приступили ко второму, думаем над эффективной организацией всех рабочих потоков. Было 7 вариантов расстановки оборудования, – на макете тот, который выбрали сами сотрудники. Ведь всё делается для их удобства, и во многом, по их инициативе».

Идём на участок по ремонту агрегатов. Станки замерли, как солдаты на параде, оборудование и специальный инструмент расположились в специально отведённых местах. На наших глазах сотрудники участка переставляют стенд по ремонту балок.

«Так мы будем тратить меньше времени на перемещение ремонтируемых агрегатов, – говорит Эдуард Ваулин. – По опыту этих 2 участков мы планируем усовершенствовать деятельность всех остальных участков и подразделений «Автотранскалия».