Как закаляют титан в Березниках

Текст: Матвей Симонов

День металлурга в Березниках ассоциируется в первую очередь с АВИСМой, филиалом ОАО Корпорации «ВСМПО-АВИСМА» Появившийся в военное лихолетье завод производил магний для строительства самолетов, танков, снарядов. Сейчас трудно найти самолет, где бы ни было деталей из березниковского титана. Но нынешние достижения предприятий – это результат самоотверженного труда тысяч людей, которые строили и модернизировали БТМК в 40-60-х годах прошлого века.

В этом году металлурги не только отметили со всей страной юбилей Победы, но и юбилей березниковского титана. В 1960 году в Березниках была произведена первая партия титановой губки в свежепостроеннном цехе № 35 Березниковского магниевого завода.

В середине 50-х правительство страны объявило создание собственного титанового производства важнейшей политической и хозяйственной задачей. И это неудивительно: легкий, прочный металл, способный выдерживать как высокие, так и низкие температуры, был крайне необходим для оборонной отрасли. Были озвучены планы построить на базе Березниковского магниевого завода титановое производство с выпуском 8 тысяч тонн крылатого металла в слитках к 1956 году. Однако в реальности все было по-другому.

Важнейшим подразделением завода в конце 50-х становится опытный цех. Ведь спроектированные оборудование и технология, призванные воплотить в реальность магнийтермический метод, оказались очень далеки от совершенства. Поэтому задолго до пуска титановых цехов здесь развернулись масштабные исследования, в которые, помимо инженеров предприятия, были вовлечены ученые институтов «Гиредмет» и ВАМИ.

В начале 1959 года подготовка к выпуску титана в промышленных объемах заметно активизируется: производится набор будущих аппаратчиков по получению титановой губки, прессовщиков, выбивщиков и раздельщиков. В их числе оказывается и нынешний председатель Совета ветеранов комбината Валерий Колпаков:

Валерий КОЛПАКОВ:
- В марте 1959 года начались курсы. Я попал в группу прессовщиков. Учились мы в бывшей бане поселка металлургов (сейчас на этом месте, напротив пруда, - заросший пустырь). Занятия вел инженер Александр Голубев. Месяц мы отучились, а поскольку в цехах кроме стен ничего не было, нас направили на стажировку в Запорожье.

По возвращении со стажировки будущих титанщиков распределили по подрядным организациям, работавшим на строительстве и монтаже оборудования цеха восстановления и дистилляции. Основным подрядчиком на объекте был «Союзпроммонтаж».

В январе 1960-го всех специалистов отозвали, нужно было готовить цех к пуску. Подготовка заключалась в сушке печей и проверке систем обдува. Поручить это все автоматике не было никакой возможности, ее в тот момент просто не было: из всех киповских приборов были лишь те, что контролируют температуру. Поэтому и самое ответственное – подачу тетрахлорида титана на процесс восстановления — печевые Сергей Лузгов и Вячеслав Хоринов из смены мастера Анатолия Путина производили вручную, поворотом вентиля.

Анатолий ПУТИН:
- 1 февраля 1960 года в 5 часов 55 минут мы начали подачу тетрахлорида титана. Так начался процесс восстановления на печи № 1. Несмотря на то, что технология была опробована в опытном цехе, определенная нервозность была: как поведет себя расплав, каким будет давление. А когда все пошло нормально, успокоились. «Запомните это время и это событие — оно войдет в историю!» - сказал я своим печевым.

Относительно того, когда же была извлечена на свет первая крица российского титана, у наших ветеранов данные расходятся. Одни утверждают, что это случилось вечером 7 февраля, а другие — что утром 8 числа. Скорее всего, процесс на самом деле мог завершиться вечером, но крицу оставили в реакционном стакане до утра, до прибытия руководства. Особо масштабного митинга не было, так, несколько поздравительных речей, поскольку подобные процессы не раз уже проводились в опытном цехе. Однако фотографии у стакана и у выбитой крицы были сделаны, хотя фотосъемка в цехе было категорически запрещена в связи с совершенной секретностью производства. Впрочем, система безопасности на предприятии тогда была своеобразной: на секретное производство рабочие приезжали прямо на своих велосипедах и мотоциклах, поскольку не то что проходной, но и забора еще не было. Поэтому и фотографии того времени до нас дошли. Часть из них сделана на ФЭД, принадлежавший прессовщику Валерию Колпакову.

Первая крица титана едва весила 600 килограммов. И дробили ее прессом по нынешним меркам слабеньким: кривошипно-шатунный механизм пресса К-968 создавал усилие всего в 650 тонн. Раздробленная в прессах сначала на крупные, затем на мелкие куски титановая губка поступала в щековые дробилки, затем на грохоты и на сортировочный конвейер. Финальная стадия заключалась в упаковке готовой губки. Только ее, вместо привычных сейчас алюминиевых контейнеров и бочек, упаковывали в обычные «молочные» бидоны. И дело было даже не в маскировке с целью сохранения секретности, просто другой подходящей тары на тот момент не было.

Валерий КОЛПАКОВ:
- Сверху на губку клали прокладку и закрывали бидон. Аргон еще не закачивали, и это имело неожиданные последствия. Часть губки отправлялась в Госрезерв. Она там лежала, а когда запасы надо было обновлять, то губку отправляли в Салду. И там выяснялось, что на переработку она приходила частично окислившаяся, с цветами побежалости. Нас вызывали, мы снова сортировали губку, бракованные куски выкидывали, остальную направляли на производство.

Несмотря на то, что промышленное производство началось, недостатков в нем было предостаточно. Магний приходилось загружать в виде чушек и разогревать. Реакционный стакан был крайне неудобен в эксплуатации (было проблемой точно состыковать его выпускной патрубок с патрубком реторты). Мало того, губка прилипала к черному металлу, из которого был сделан стакан, и ее приходилось выбивать отбойным молотком. А новые печи строились с расчетом на увеличение выпуска губки за один процесс, ставились задачи улучшения качества.

Анатолий ПУТИН:
- Чтобы достичь высокой производительности аппаратов получения губчатого титана и его высокого качества, пришлось много поработать. В 1961 году в цехе ВиД было создано Бюро новой техники, в которое я перешел на работу. В Бюро входили несколько инженеров, конструкторы, рабочие, технологи, сварщики. Совместными усилиями институтов и Бюро за первые 10 лет было сделано очень много усовершенствований аппаратуры. Во-первых, от чушек перешли к жидкому магнию. Во-вторых, отказались от реакционного стакана и к 1963 году разработали конструкцию аппарата восстановления для конденсации хлористого магния и магния в реторту. Чтобы добиться нужного результата (жаропрочности и химической неактивности с титаном), мы перебрали почти 200 видов нержавеющей стали. В-третьих, стали дегазировать тетрахлорид титана и очищать магний электролитом в миксерах. В-четвертых, привезли цистерну с чистым жидким аргоном, чтобы стабилизировать его поступление в производственный цикл. В-пятых, крицу из реторты решили не выбивать, а выдавливать прессом.

Вся модернизация титанового производства протекала на глазах Владимира Кокшарова, который пришел в цех № 35 обычным печевым в 1963 году (дорастет он в итоге до начальника корпуса). Тогда в цехе было всего 63 оси, часть из которых занимали емкости с тетрахлоридом и миксеры. По истечении шести лет внутри цеха остались только участки восстановления, дистилляции и разделявший их монтажный. Количество печей увеличилось, их производительность выросла с 900 до 1 350 килограммов губки за один цикл.

Владимир КОКШАРОВ:
- Когда пустили третий корпус, это было в 1966 году, производительность продолжали потихоньку повышать с 2 до нынешних 5 тонн за цикл. В Соликамске есть аппараты на 7 тонн, китайцы хотят на 10. Но надо понимать, что чем больше производительность, тем тяжелее сама реторта и тем плотнее губка, что осложняет процесс ее сепарации.

В 1965 году началась автоматизация всего технологического процесса, а уже в 70-е годы мы перешли на компьютеры.

Знаю миф, что в те годы, якобы, была высокая аварийность и рабочие всю смену противогазы не снимали. Неправда это. Выбросов было немногим больше, чем сейчас, и с ними быстро справлялись. Да, противогаз всегда был с собой, но намного чаще мы пользовались «соской».

Кстати, кое-что из далекого прошлого действует и сейчас. Это запрет на распространение описания оборудования и технологии потенциальным конкурентам.

Благодаря внедренным новшествам комбинат получил многомиллионный экономический эффект, и уже к 80-м годам АВИСМА производила самый качественный титан в мире.